12.30.2006
Passeio à Prainha: Rio de Janeiro(Tia Pilar/Solange/Sonia Lins/Mario Júlio Coutinho)
Prainha no RioFim de ano: Dezembro de 2006
Visita à Petrópolis: Sonia, Tia Pilar e Solange
Final de ano de 2006.
Almoçamos no Quitandinha em Petrópolis.
Lindo dia, belo passeio pela cidade imperial.
Sonia Lins Tia Pilar e Solange Brandão
12.25.2006
Qualidade e BPF
Melhoramento da qualidade: Este processo é o meio de se elevar o patamar de desempenho da qualidade em níveis ainda maiores dos que estabelecidos nas metas. Para tal objetivo ser alcançado, os seguintes passos devem ser utilizados:
Estabelecer as necessidades anuais de infra-estrutura para se garantir esta melhoria;
Identificar necessidades específicas através de projetos de melhoramento;
Estabelecer para cada projeto específico uma equipe dedicada com prazos pré determinados;
Prover recursos e treinamento para as equipes de forma a capacitá-las para diagnosticar causas, estabelecer soluções e exercer controle sobre os ganhos obtidos em termos de qualidade.
O planejamento da qualidade toma como função, entre outras, transmitir à alta gerência o que é qualidade e suas prioridades. As necessidades dos clientes são determinadas e os projetos para alcançá-las são idealizados. Por fim, se transmite ao setor operacional as tarefas necessárias para a realização dos mesmos. Em geral, cerca de 20% dos trabalhos realizados são refeitos por erros de planejamento, o que também se aplica à qualidade. Assim, o custo da má qualidade que monta neste valor, passa a ser crônico, pois se encontra inserido no mau planejamento, comprometendo diretamente a competitividade da empresa.
Não cabe ao nível operacional reverter este quadro, cabendo apenas a ele realizar a rotina de controle da qualidade e de “apagar incêndios”, referentes a picos esporádicos de desvios.
Uma das ferramentas muito úteis no planejamento da qualidade é o benchmark. O termo "benchmark" é utilizado no meio empresarial para definir as estratégias de comparação realizadas nos desempenhos, produtos e serviços das empresas. Em outras palavras, elas utilizam a técnica do "benchmark" para saber quem faz melhor algum produto ou realiza com maior qualidade algum serviço e, a partir disso, comparam com as suas próprias estratégias de realização. No entanto isso requer humildade, aliás, muita humildade, pois reconhecer que o trabalho do outro é ou pode ser melhor do que o seu e procurar conhecer como ele faz para atingir os seus resultados e alcançar este sucesso, obriga qualquer organização a aceitar sua inferioridade frente aos concorrentes e reconhecer seus próprios erros. Aprender com a experiência alheia de alguns, “pode” tornar possível a eliminação de algumas etapas no planejamento da qualidade, reduzindo o volume de investimento encurtando ao mesmo tempo, o cronograma de trabalho.
Estabelecendo metas de qualidade: para se iniciar a discussão sobre este tema, deve, antes de mais nada, se conceituar o que seria uma meta de qualidade. Pata tal, podemos afirmar que esta seria um alvo de qualidade a ser alcançado, como por exemplo a redução de blisters não preenchidos em uma linha de embalagem primária de comprimidos, ou no caso de um serviço para saúde, uma redução no número de abandonos à uma determinada terapia por deficiência do serviço de orientação farmacêutica. Para que verdadeiramente se esteja tratando de uma meta, devemos associar a ela um cronograma, com início, fim, responsabilidades e recursos disponíveis. Pode se afirmar que este estabelecimento de metas é parte integrante do planejamento da qualidade, sendo fundamental para o sucesso do programa de qualidade da empresa. Estas metas poderão se subdividir em dois níveis:
Metas táticas da qualidade: as necessidades humanas e a capacidade da sociedade industrial em satisfazer as mesmas, geram metas de qualidade que, uma vez estabelecidas, requerem prazos e procedimentos para serem alcançadas. As chamadas metas táticas da qualidade são aquelas que se relacionam ao chamado q pequeno de Juran, referindo-se a questões como características de produtos (dureza de um comprimido, rapidez na coleta de material biológico) e a controles de processo e qualidade como pH, densidade e teor de um produto injetável. Estas metas são baseadas em termos tecnológicos, sendo publicadas na forma de procedimentos ou instruções de trabalho. Sua linguagem se direciona para o nível de supervisores e operadores de forma geral.
Metas estratégicas da qualidade: estas são estabelecidas nos níveis mais altos da empresa, sendo relacionadas ao conceito de Q grande de Juran. Elas complementam as metas táticas sendo mais abrangentes e relacionadas com a política de qualidade da empresa em questão. A tradução de meta estratégica de qualidade pode também ser obtida com os termos visão da empresa ou políticas gerenciais. Porém, estas visões devem obrigatoriamente ser traduzidas em termos quantitativos.
Exemplos deste tipo de meta podem ser vistos na questão do projeto de retomada do mercado conduzido pela Ford Motors Americana na década de 80. Para tal, sua principal estratégia se baseou no lançamento do Taurus. As seguintes metas estratégicas foram adotadas:
Fabricar o Taurus com padrão de qualidade tal que o torne o melhor de sua categoria;
Melhorar esta qualidade inicial em 10 vezes em nove anos;
Reduzir o custo da má qualidade da empresa em 50% em cinco anos;
Reduzir os erros de faturamento em 90%.
Apesar de diferenças entre as atividades realizadas por várias empresas, algumas metas estratégicas de qualidade são gerais, aplicáveis a qualquer seguimento. Entre estas metas podemos citar:
Melhorar o desempenho do produto;
Melhorar o desempenho competitivo da empresa;
Melhoria da qualidade e redução do custo da má qualidade;
Otimizar processos importantes.
O estabelecimento dessas metas leva a um benefício adicional, como o estímulo da unidade da alta gerência e sua integração, auxiliando a garantir os recursos para o alcance de metas da qualidade.
Existe uma controvérsia se primeiro se estabelecem as metas de qualidade e depois se identificam os clientes e suas necessidades, ou então se adota postura contrária. As necessidades dos clientes tornam-se metas dos fornecedores, que por sua vez, geram submetas. Não se pode afirmar qual seria a seqüência lógica ideal variando esta conforme a situação. Mesmo sabendo da íntima relação entre ambas, pode se propor que não se planeja nada de forma abstrata, logo somente serão estabelecidas metas após o planejamento que pode preceder à identificação das necessidades dos clientes. Estas metas podem estar sendo guiadas por tendências de mercado, ou necessidades dos clientes, como por exemplo a necessidade de antigripais em períodos de inverno. Ao mesmo tempo podemos ter a tecnologia ditando as necessidades do cliente, como foi o caso do Walkmann o tocador de MP3 e no caso da indústria farmacêutica, todo e qualquer fármaco inovador para uma doença grave, como os antiretrovirais por exemplo. Ainda cabe se ressaltar as metas de qualidade internas, referentes apenas a própria empresa, onde podemos categorizar estas metas como housekeeping. Ao fim, pode se afirmar sem medo de cometer algum erro que, todas estas metas, vão estar de alguma forma, mais ou menos direta, relacionadas às necessidades dos clientes.
As leis e regulamentos são obviamente, uma outra fonte de normas de qualidade. No caso de setores regulados por agências sanitárias como o FDA ou seus congêneres em outros países, estas metas se tornam rotina importante no planejamento da qualidade do setor.
Tanto interna como externamente a organização, estas metas são estabelecidas pelas bases acima enumeradas, cabendo e ressaltar que, para o caso de situações de monopólio, tanto de fornecedores internos como externos (empresas públicas), estas metas podem ser traçadas por bancos de dados históricos das próprias empresas, e ainda, no caso de serviços internos monopolizados, como a preparação da folha de pagamento por exemplo, sempre é possível pensar na contratação de serviços de terceiros. As metas estratégicas se desdobram naturalmente em metas táticas, integrando como um todo o processo de planejamento e implantação do programa de qualidade da empresa. Deve se estabelecer claramente os responsáveis pelo cumprimento de cada uma destas metas e o prazo para sua execução. Estabelecidas então as metas de qualidade, torna-se fundamental se identificar claramente os clientes da organização.
A primeira colocação a ser realizada se refere a quem será impactado pelas metas de qualidade a serem implantadas? A resposta a essa pergunta traz a tona os clientes da organização e a percepção dos fornecedores de quem e quanto são seus clientes internos e externos potenciais, determinando-se o alvo das metas de qualidade estabelecidas.
Boas Práticas de Fabricação Vigentes BPFv:
Pode se classificar as BPF como sendo um conjunto de normativas, tradicionalmente ligadas aos órgãos reguladores sanitários que visam garantir a qualidade, eficácia terapêutica, segurança e reprodutibilidade de resultados de um produto farmacêutico ou qualquer outro sujeito a controle sanitário. O primeiro guia de fabricação de medicamentos data de 1963, tendo sido emitido pelo FDA sob o nome de GMP (good manufacturing pratices). A necessidade de se criar este guia, surgiu com o reconhecimento em 1938 de acidentes causados pôr elixires de sulfanilamida com etileno glicol, onde o aumento acidental da concentração deste excipiente levou ao óbito de alguns usuários. Daí a necessidade de se regulamentar a fabricação de um medicamento e garantir conseqüentemente sua segurança e eficácia. A confirmação final desta necessidade veio com a descoberta dos efeitos secundários teratogênicos da talidomida e das freqüentes contaminações cruzadas durante a fabricação de pinicilinâmicos e dietilbestrol. Assim, na sua X assembléia mundial em 1967, a OMS (Organização Mundial de Saúde), solicitou o estabelecimento de Normas Corretas de Fabricação e controle de medicamentos, sendo recomendado ao seus membros a aplicação das mesmas, tornando-as obrigatórias em todo mundo em 1971.
Resumo sucinto da evolução das BPF;
· Em 1978 surge o conceito de validação
· 1982; Novo manual OMS
· Em 1983 surgem as GMP britânicas
· 1988 GMP da Comunidade européia
· 1992; Edição de novo manual da OMS
· 1993-5 GAMP; Boas Práticas de Fabricação automatizadas.
E o que vem a ser as BPF ??
Pode se afirmar que este conjunto de normativas é um dos componentes da garantia de qualidade que visa assegurar a fabricação de maneira homogênea e controlada de qualquer tipo de medicamento, com padrões de qualidade adequados e de acordo com os requisitos legais para a sua comercialização. Esta qualidade deve ser obtida em todos as etapas de fabricação do produto, não apenas, averiguada no seu ponto final. Além deste parâmetro, as BPF, buscam garantir a eficácia e segurança destes medicamentos.
· Eficácia : Capacidade de um medicamento qualquer de conter a quantidade e tipo de princípio ativo idêntica a rotulada e a capacidade de liberar este princípio ativo quando administrado, de acordo com a biodisponibilidade prevista.
· Segurança: Garantia da perfeita atuação do medicamento quando administrado, em termos de sua atividade farmacológica e efeitos colaterais.
Se este conjunto de normativas pertence a Garantia de qualidade, o que vem a ser esta?
· Gerenciamento do conjunto de questões e atividades que envolvem individual ou coletivamente a qualidade do produto fabricado, viabilizando sua utilização final. A política de qualidade da empresa seria a gestão da qualidade.
Pode se tomar como objetivos básicos de qualquer programa de BPF:
Evitar contaminações, externas e cruzada;
Evitar misturas acidentais;
Garantir a rastreabilidade da fabricação e distribuição de um produto qualquer;
Garantir a identidade e teor do constituinte ativo ou do produto como um todo.
As Boas Práticas de Fabricação, seriam nada mais que o conjunto de regras documentadas que seguidas garantiriam o funcionamento da empresa segundo a ótica da qualidade e segurança total relacionada ao produto. Estas regras serão traduzidas na empresa sob a forma de Procedimentos, Normas operacionais padrão ( POP e NOP), instruções de trabalho, assim como , através da definição clara e registro de todos os processos que reflitam na qualidade final do produto com a sua sistemática revisão. Um outro fator fundamental para o bom cumprimento de um programa de BNF será a formação e o treinamento constantes e eficientes para todos os funcionários da empresa diretamente envolvidos com a qualidade do produto, componente fundamental base para melhoria contínua na empresa. A aplicação de conceitos como “rotation job” ajudarão ao funcionário a conhecer o processo produtivo como um todo (mudança periódica da atividade exercida pôr este funcionário) tornando-o mais eficiente no cumprimento das metas de qualidade de empresa e no cumprimento das NOP e dos POP existentes. Ao fim de cada processo, se realiza a chamada reconciliação de lote, onde são checados e conferidos todos os documentos produzidos, observando o fiel cumprimento de todas as atividades realizadas na fabricação do produto, garantindo sua qualidade e rastreabilidade do processo como um todo. Ao fim o chamado batch release (documento que autoriza a comercialização do lote) e assinado pelo diretor técnico ou a quem este delegou a tarefa.
A aplicação da filosofia das BPF em cada empresa no seu dia a dia, de forma dinâmica se adequando às necessidades da mesma, produz uma diferenciação entre as BPF propriamente ditas e as BPF (Boas Práticas de Fabricação) que seriam análogo à grande e a pequena BPF, esta que muda a cada dia e não pode ser resumida em um manual, pois este se tornaria antiquado em pouquíssimo tempo.
Desta forma, podemos considerar como requisitos básicos para a implantação de um programa de BPF os seguintes aspectos:
Treinamento de pessoal em termos técnicos, de higiene pessoal e comportamento no interior da fábrica;
Espaço e instalações;
Materiais, recipientes e rotulagem;
Documentação de qualidade eficiente e válida e a documentação auxiliar;
Armazenamento adequado;
Controle do processo de fabricação e da qualidade do produto final;
Análise e gerenciamento de risco.
1- Pessoal: Todo o pessoal envolvido na produção e controle de medicamentos, deve ter capacitação adequada para tal. Estes devem conhecer e compreender a responsabilidade que lhes é atribuída. Estes devem se comportar adequadamente na planta produtiva, estar devidamente uniformizados e assumir adequadas normas de higiene pessoal.
2- As instalações devem possuir arranjo de tal forma idealizado que possibilite; fácil limpeza e manutenção; Evite contaminações cruzadas e externas; Evite efeitos perniciosos da contaminação externa na qualidade do medicamento. Devem ser criados circuitos capazes de evitar misturas acidentais e contaminações. As instalações devem promover um grau adequado de isolamento da área externa à fábrica, evitando inclusive a entrada de vetores na mesma.
3- Deve se evitar o aproveitamento de frascos ou recipientes de matérias-primas. Caso se utilize este procedimento, a limpeza dos mesmos deve ser validada, e seus rótulos totalmente retirados. Deve se anexar a respectiva etiqueta de limpeza nestes frascos. A rotulagem de todos os produtos iniciais, finais e intermediários no interior da fábrica, deve buscar identificar seu status; quarentena, liberado, rejeitado ou em processo. Ainda cabe identificar o produto e todas as demais informações imprescindíveis para assegurar a rastreabilidade do processo de fabricação.
4 - Todas as operações diretamente relacionadas à produção devem possuir normas operacionais padrão, sendo as mesmas escritas em linguagem clara e imperativa; pe, Pese 50 Kg de amido em balança digital com registrador......Operações correlatas podem ter suas NOP substituídas pôr programas de treinamento, como a lavagem de mãos pôr exemplo. Documentos auxiliares como cartas de controle de processo, folhas de pesagem e etc... devem ser confeccionadas de forma a auxiliar no controle da execução das atividades produtivas da empresa.
5- Os almoxarifados devem ser organizados de forma lógica e ordenada, divididos em ruas e apartamentos ou outro sistema de identificação que permita a fácil localização do material armazenado; deve ser previsto espaços individualizados para quarentena, expedição, produtos rejeitados, recolhidos e devolvidos e recepção de matérias-primas; deve haver o controle de sua temperatura e umidade relativa e uma política explícita de que os primeiros materiais a entrar serão os primeiros materiais a sair (FIFO ou PEPS); Ainda deve se prever um local em separado para os materiais de embalagem, sendo os impressos armazenados em local fechado e de acesso controlado, e um local fechado para a armazenagem dos produtos psicotrópicos. Produtos termo sensíveis devem ser armazenados em câmaras frigoríficas. O almoxarifado deve possuir um sistema de monitoramento e controle de temperatura e umidade relativa em seu interior, salvo o destinado à materiais de embalagem.
É obrigatória a presença de controle de processo no interior da planta produtiva, podendo se admitir a terceirização de parte do controle de qualidade apesar de não adequado (Dec. Lei 3961 de out. 2001). É necessária a existência de um setor de documentação técnica. O controle estatístico de processo deve dar suporte ao programa de qualidade da empresa seja por meio do cálculo de capabilidade de processo, seja por meio do suporte do programa de gerenciamento e análise de risco, fundamental para a consolidação da implantação do programa de BPF.
Entre os vários documentos utilizados para o eficiente para o cumprimento das BPF, temos
· Especificações de matérias-primas e de materiais de embalagem;
· Fórmula padrão para cada um dos produtos fabricados (ver modelo a seguir);
· Normas operacionais de fabricação e embalagem de cada produto;
· Normas de pesagem;
· Amostragem;
· Distribuição de produtos acabados;
· Manual de análise;
· Manual da qualidade;
· Manual de BNF;
· Plano Mestre de Validação;
· Procedimentos de limpeza de equipamentos e áreas;
· Procedimentos de montagem e calibração de equipamentos;
· Procedimentos de retirada de produto do mercado e devolução;
· Programa de manutenção preventiva;
· Protocolos e Relatórios de validação e qualificação;
· Fichas e registros de dados/atividades.
A identificação de salas, atividades realizadas e outras informações de segurança, como o uso de EPIs, EPCs e similares, podem ser feitas com placas indicativas, que auxiliarão na manutenção do correto fluxo de produção, auxiliando ainda na educação dos colaboradores da empresa em termos das BPFs e medidas similares. Abaixo se verifica alguns exemplos destas identificações.
EXEMPLOS DE PLACAS INDICATIVAS DE STATUS DE PRODUÇÃO
SETOR DE SÓLIDOS ORAIS
PRODUTO _________________________________
LOTE ______________________________________
FASE _______________________________________
OPERADOR ____________________ DATA __/__/__
Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a organização da unidade fabril.
Uma planta industrial destinada a fabricação de produtos sujeitos a controle sanitário deve ser projetada e construída de forma a se atender as boas práticas de fabricação vigentes específicas para cada setor. Neste projeto, deve se tomar como objetivo evitar a todo custo contaminações cruzadas, contaminação do produto fabricado por agentes estranhos de qualquer natureza, retro cruzamentos e misturas acidentais, mantendo-se as condições de higiene e limpeza da fábrica as mais elevadas o possível. Ainda se busca com o emprego das BPFv garantir através de documentação lógica e funcional, que todo o processo fabril (desde a recepção de matérias-primas até a distribuição do produto) possam ser facilmente rastreados (rastreabilidade). Estas exigências transformam a construção de uma indústria farmacêutica, assim como os equipamentos nela utilizados, de custo extremamente elevado. Uma estimativa prévia (ano de 2002), mostra que, contando com um grau mínimo de automação, uma planta produtiva farmacêutica pode chegar a valores próximos a U$ 800,00 por metro quadrado. Ao mesmo tempo, se busca atender às exigências pertinentes ao código sanitário em vigor.
O desing de uma indústria farmacêutica, deve observar os aspectos inerentes à engenharia de processo, construção civil, fluxo da planta produtiva (arquitetura e Tecnologia Farmacêutica), serviços ambientais e validação de todos os processos que influenciarão diretamente na qualidade final do produto fabricado. Esta construção deve ser conduzida sempre com a intensa cooperação do serviço de engenharia da empresa e a área técnico produtiva, associando as necessidades do processo de fabricação com a possibilidade de se viabilizar os mesmos em termos da engenharia e arquitetura. Seqüencialmente, os estágios relacionados a condução de um projeto deste natureza seriam:
1- Estudo da viabilidade do projeto;
2- Engenharia de processo;
a- fluxo de pessoal
b- equipamentos e serviços necessários
3- Material flow e material balance;
4- Construção e validação.
VIABILIDADE:
Deve ser realizado um estudo para determinar o range de produtos a serem fabricados pela empresa, suas quantidades especificações e a demanda pelos mesmos. Esta demanda deve ser previamente estudada e um profundo estudo de mercado deve ser realizado. Os limites financeiros do projeto devem ser estabelecidos, tomando-se por base o retorno do investimento realizado (lembrar sempre que o custo de validação da planta produtiva se encontra em torno de 10% do valor do investimento total).
Deve se observar ao mesmo tempo, a disponibilidade de pessoal qualificado no local onde se pretende instalar a planta produtiva, como também, o fácil recebimento de matérias-primas e escoamento da produção. A legislação sanitária vigente deve ser igualmente observada, como também a necessidade de se atender a uma legislação específica como as normativas do FDA ou de Pais fora do âmbito do Mercosul. Estas normativas determinarão o grau de exigência que se deve aplicar a planta produtiva e seus processos, e conseqüentemente o custo a ela associado.
A avaliação inicial do Projeto considerará a posição de mercado do produto e os seus requisitos para fabricação, técnicos e legais. Uma visão geral do projeto deve ser traçada para permitir sua inicialização (braimstorm). Diversos projetos podem ser aprovados com base em informações gerais, a partir das quais, seus responsáveis discutirão os detalhes para realização.
Serão observados os seguintes pontos:
Aspectos mercadológicos:
Produtos a serem fabricados;
Quantidades;
Projeção da produção e ampliações;
Escoamento da produção / público alvo - mercado para o produto.
Aspectos regulatórios:
Qual agência deve aprovar o projeto? Qual normativa de BPF a seguir?
Quais os padrões de qualidade e validação necessários para comercializar o produto fabricado?
Destinam-se os mesmos a exportação?
LOCALIZAÇÃO:
A área escolhida para a instalação da planta produtiva deve apresentar uma vizinhança verde, de forma a evitar altos níveis de contaminação do ar. Uma área de grande atividade industrial (poluentes) pode apresentar um elevado grau de contaminação no ar, dificultando seu beneficiamento. Deve se adequar em termos de posturas municipais a atividade desenvolvida e o local escolhido deve possuir todos os serviços públicos necessários, como água, luz, esgoto e estradas, possibilitando um fácil escoamento da produção. O local deve ser preferencialmente pouco habitado, de forma a evitar complicações para a implantação do projeto. Este pode ser restrito no que diz respeito ao uso de produtos inflamáveis ou de toxicidade elevada. Um cuidado especial deve ser dado à questão da legalização da empresa frente aos órgãos reguladores de questões ambientais.
DISTRIBUIÇÃO DE ESPAÇO:
A boa distribuição de espaço de uma indústria farmacêutica se mostra como o ponto chave para sua operacionalidade. Devem ser destinadas áreas de tamanho e arranjo adequados para cada uma das operações a serem realizadas em seu interior. Entre estas, temos as áreas de serviços (tratamento de água, produção de vapor, ar comprimido, eletricidade e etc..), administração, controle de qualidade, produção, almoxarifados e etc... Este espaço e os equipamentos nele alocados, deve ser proporcional a produção esperada, comportando inclusive, futuras expansões (previstas no material balance). A característica de cada área, em termos de materiais de construção e de qualidade ambiental, dependem do produto a ser fabricado em cada uma delas e a qual etapa de fabricação elas se referem. Obviamente, os almoxarifados e a área produtiva ocuparão a maior parte da planta fabril. Cerca de 40% da área útil total da empresa corresponde a área produtiva, cabendo obviamente aos almoxarifados os 60% restantes, ou seja, uma média de 2/3 da área total. Estes almoxarifados devem ser arranjados em posições opostas na planta produtiva, a matéria-prima entra por uma das extremidades enquanto o produto acabado sai pela outra, possuindo o primeiro, recepção de matérias-primas, quarentena e no segundo, expedição individualizada. Resumidamente, podemos distribuir o espaço dentro da fábrica entre as seguintes áreas abaixo:
1- Áreas de serviço e apoio: Estas áreas correspondem aos refeitórios, enfermarias, produção de vapor, água, vácuo, ar comprimido, eletricidade, manutenção e engenharia, segurança, documentação técnica e sanitários. Os sanitários devem possuir condições de higiene e construção compatíveis com a área no qual estes se encontram.
2- Administração e marketing;
3- Controle de Qualidade (ideal se localizar fora da planta produtiva, porém no mesmo edifício);
4- Produção e controle de processo (no mesmo local; áreas especiais para penicilinâmicos, cefalosporínicos, hormônios e citostáticos);
5- Almoxarifados
Cada uma destas áreas deve ser ordenada e construída de forma a se evitar o contato do produto em fabricação com o ambiente externo ou superfícies contaminadas, buscando não se alterar sua qualidade, segurança e eficácia.
Devem ser inseridas barreiras capazes de controlar este contato, assim como, evitar que o produto fabricado ou subprodutos de seu processo de fabricação se transfiram a outros pontos do ambiente íntimo da fábrica ou ao meio ambiente. Desta maneira, podemos afirmar que o local destinado à fabricação de um produto farmacêutico deve ser o mais isolado possível. As paredes da fábrica, o interior de um equipamento ou ainda, um isolador específico, poderão funcionar como barreiras. A classificação do ar ambiental da fábrica, visto sua direta influencia na qualidade final do produto, deve ser determinada de forma a adequar as suas aplicações a cada tipo de produto.
O ambiente que circunda o produto pode ser classificado como se segue:
Ambiente exterior ou área preta: tudo aquilo que rodeia a edificação da fábrica, sendo o mesmo governado de forma direta pelas leis naturais e outros processos artificiais como a poluição. Não se exerce nenhum tipo de controle sobre o mesmo, salvo o controle de insetos e roedores. Devem ser plantadas na área que circunda a planta fabril, arbustos ou árvores que espantem insetos, como a arruda, por exemplo. Sempre evitar árvores frutíferas ou flores, que os atraem. A expedição da fábrica pode ser considerada como área preta. Em geral são ambientes não classificados em termos da qualidade de seu ar.
Ambiente próximo ou área cinza: formado no interior da planta produtiva de forma artificial, com pontos de controle capazes de minimizar efeitos externos. Ainda é influenciado por eventos alheios e ou correlatos ao processo produtivo. Exemplos de áreas cinzas são observados na área de embalagem secundária do produto ou corredores de circulação em plantas produtivas de qualidade muito reduzida; ou seja, onde o produto não se encontra diretamente exposto. Este ambiente já pode ser classificado, sendo sua classificação em geral, no mínimo classe 300.000.
Ambiente contíguo ou área branca: representa a área onde o produto entra em contato direto com o ambiente, como áreas de fabricação e a parte interna de equipamentos. Possuem controle total, não sofrendo nenhum tipo de influência de qualquer natureza, salvo aquela relacionada a pessoas inadequadamente preparadas para a execução do trabalho de produção ou vestindo uniformes inadequados. Podem chegar a níveis extremamente elevados de controle, como no caso de áreas estéreis. Possuem pressurização do ar, sendo sempre a pressão maior no ambiente de maior limpeza ( um valor de DP aceito seria de 8,0 pa). Em geral, estes ambientes são de classe 1000 ou 10.000. Áreas estéreis, onde se observa o envase do produto obtido por filtração esterilizante, devemos ter uma classificação tipo 100 (ver a classificação de ambientes de fabricação na legislação atual de BPF). A tendência atual é permitir como classificação ambiental mínima um valor igual a 100 000, o que requer uma maior sofisticação nos sistemas de tratamento de ar a serem utilizados na unidade fabril.
A intercomunicação destes ambientes deve ser realizada por interlocks ou passthroug, os quais devem sempre possuir pressão positiva da área mais controlada para a menos controlada, evitando qualquer tipo de troca entre elas. Deve haver normas de como se comportar ao se passar de um compartimento para outro. Suas portas nunca podem abrir ambas ao mesmo tempo (porta da parte menos controlada abre primeiro, seguido da porta da área mais controlada). Esta pressão é maior na área mais controlada do que no interior do interlock, e neste local, a pressão é maior que a da área não controlada. A forma de se controlar efetivamente cada um destes ambientes será obtida através da correta construção da planta produtiva, inclusive, através da correta escolha dos materiais utilizados para este fim e da forma como estes são empregados. A construção da planta produtiva deve sempre evitar o cruzamento de matérias-primas com produtos acabados e a mistura ou contaminação de um produto por outro que esteja sendo fabricado ao mesmo tempo na empresa. Isto se determina, quando se idealiza o fluxo de produção da fábrica.
Para alguns tipos de fármacos, visto o grande risco ao operador e ao paciente que pode vir a utilizar um produto contaminado, deverão ser fabricados em recintos totalmente isolados e dedicados exclusivamente a esta categoria de produtos. Estes seriam fármacos muito tóxicos e / ou ativos em baixas concentrações, a saber:
Antibióticos b-lactâmicos (penicilinâmicos e cefalosporínicos em separados):
Sensibilização;
Alergia;
Asma;
Choque anafilático;
Toxicidade elevada.
Hormônios:
4 Toxicidade;
Dose farmacológica muito baixa;
Citostáticos e quimioterápicos em geral:
Atividade teratogênica;
Mutagênico; Uso de pressão negativa no local
Extremamente tóxicos.
Tanto a área de fabricação, quanto o sistema de HVAC devem ser exclusivos para a fabricação deste tipo de produto (WHO e FDA). Ainda se incluiriam nesta classe de produtos, aqueles de origem biológica como vacinas, preparações bacterianas e qualquer tipo de preparação com microrganismos vivos.
Na determinação do fluxo de produção ideal deve se considerar o fluxo de materiais e o fluxo de pessoal, a saber;
Fluxo de pessoal: deverá ser observado o número de funcionários que trabalhará na empresa, suas qualificações e necessidades reais para fabricação de cada produto em suas áreas previamente determinadas; para produzir um comprimido deve circular n pessoas na sala de granulação passando pelo vestiário com espaço para lavagem de equipamentos, etc... . A redução do número de funcionários ao mínimo necessário receberá uma importante atenção; esta poderá ser obtida através do desenho eficiente do layout de equipamentos e de utilidades. Será determinado o número de homens / hora necessários para cada atividade, sua movimentação e cada equipamento a ser instalado, sendo a área para tal destinada, otimizada com estes dados. No desenho do fluxo de produção ideal, além da movimentação de pessoal já prevista anteriormente, deve se prever a circulação de ar, presença de eventuais visitantes, armazenamento de semi-elaborados e locais destinados a itens contaminados, como lixo, ferramentas, manutenção de equipamentos, limpeza e produtos inutilizados. Sempre se busca otimizar o fluxo de forma a se evitar retrocruzamentos ou misturas acidentais.
Em cada um dos compartimentos descritos acima, torna-se ainda necessário se prever áreas de manutenção, circulação, lavagem, controle em processo e armazenagem de semi-elaborados.
Fluxo de materiais: deve ser identificado o fluxo de materiais dentro da empresa durante a confecção de sua planta baixa. Isto determinará a viabilidade operacional da mesma. Nesta análise poderá ser contemplado;
Para os almoxarifados de matérias-primas:
Recepção de matérias-primas e limpeza;
Quarentena;
Armazenamento;
Armazenamento de impressos;
Armazenamento de produtos controlados;
Pesagem (área classificada de 100 a 10 000);
Área com refrigeração;
Produtos rejeitados;
Liberação;
Unidade de coleta de dados – PCP.
Para a produção:
Unidades de fabricação;
Áreas de apoio (limpeza, controle em processo etc..);
Armazenagem de materiais em processo e semi - elaborados;
Embalagem primária;
Embalagem secundária.
Almoxarifado de produto acabado:
Quarentena;
Armazenagem;
Produtos especiais (port. 344);
Expedição individualizada;
Produtos recolhidos;
Arquivo retenção (temp 30o C e UR 65%).
Áreas de serviços:
HVAC ( calor, ventilação e ar condicionado);
Produção de água;
Ar comprimido e breathing air;
Vácuo;
Vapor e vapor limpo (WFI) x (caldeiras e dutos);
Eletricidade;
Efluentes;
Gases especiais.
Área de suporte:
Engenharia;
Manutenção;
Enfermaria;
Escritórios;
Recepção;
Refeitórios;
Administração;
SAC.
O material balance da empresa é considerado como uma das bases para o seu bom funcionamento e desenho de seu layout, seguido do posterior estabelecimento do fluxo de materiais. Deve ser feita uma estimativa do volume de produção, de possíveis expansões e aumento de produtividade, avaliando-se ao mesmo tempo, quanto deve ser a capacidade de armazenagem total da empresa, tanto de materiais quanto de produtos acabados / intermediários. Neste design, se projeta a área para cada setor da empresa e suas localizações, arranjando as mesmas de forma lógica, seqüencial, unidirecional de forma que evite retrocruzamentos ou misturas acidentais. Um produto fabricado em um ambiente jamais pode contaminar outro produto fabricado em um ambiente distinto da fábrica. Deve se restringir o retorno de material já processado para uma área anterior e restringir o acesso de pessoal a cada setor (somente o pessoal necessário para a execução do trabalho). Os fluxos de produção tidos como ideais são os chamados fluxos unidirecionais, arranjando-se seqüencialmente cada área produtiva, com os almoxarifados de matéria-prima e produto acabado dispostos em lados opostos da planta produtiva. Estes fluxos unidirecionais podem se apresentar como sendo lineares ou em forma de U. Neste último caso, os almoxarifados se arranjarão em cada uma das extremidades do U. Um fluxo produtivo poderá se arranjar ainda, vertical ou horizontalmente. Nos fluxos de produção verticais, se utiliza a gravidade como força motriz do sistema. No caso do fluxo horizontal, se utilizará o vácuo ou outra fonte de energia como força motriz. Em ambos os casos estas formas de alimentação serão responsáveis por uma maior automação do processo fabril.
Fluxo de produção vertical para produção de injetáveis
Fluxo de produção ainda deve ser prevista a separação da planta produtiva por seu grau de limpeza.
A entrada da planta sempre se encontra próxima a áreas mais sujas e seu interior próximo a áreas mais limpas. Áreas críticas de processo, como setores de produção de líquidos estéreis, jamais devem ser colocadas junto a paredes externas, evitando-se problemas em futuras expansões. Jamais se instalam ralos nestas áreas. Nas demais, apenas ralos sifonados e preferencialmente em aço inox.
O documento produzido neste processo, a planta de fluxo, em adição ao relato dos critérios de engenharia utilizados no projeto e as operações de segurança, irão garantir o perfeito funcionamento da fábrica. Para os sistemas de serviços devem ser confeccionados diagramas individuais constando níveis de consumo, rotas de eliminação de efluentes e classificação de cada um destes. Finalmente, quando do desenvolvimento do design do fluxo de produção, deve se prever uma possível redução de espaço quando do uso de sistemas automatizados, assim como, redução do transito de pessoal e número de equipamentos, aumentando ao mesmo tempo a produtividade destes sistemas fechados.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO E CORRELATOS:
A forma de se controlar efetivamente cada um dos ambientes no interior da fábrica, decorre da correta escolha dos materiais de construção utilizados para este fim e da forma como estes são empregados. Diferentes coeficientes de dilatação dos materiais utilizados na construção da planta produtiva, por exemplo, podem originar o aparecimento de rachaduras e de pequenas fissuras, estimulando o crescimento microbiano (aumento indireto da porosidade da superfície). Sendo assim, podemos resumir as seguintes características como fundamentais para estes materiais:
¨ Paredes, pisos, portas e janelas devem ser herméticas, permitindo que a troca de energia e massa ocorra apenas pelos locais e formas previstas pelo processo e nas condições já estabelecidas. Estas não devem favorecer o crescimento de MOs (madeira, papéis e outras fontes de C. N e H). Deve ser prevista a troca de gases (evaporação de água) pelo piso, em especial o piso epoxi. Terrenos muito úmidos podem gerar problemas de bolhas no caso de pisos com revestimento epoxi. Estes pisos devem ser monolíticos e constituídos em resinas epoxi, ou ainda, de korodur, granitina, placas de PVC soldadas ou moldadas.
¨ Resinas epoxi: Ideal para áreas de suporte; apresenta custo não muito elevado. Boa resistência química e frágil em termos mecânicos.
¨ Placas de PVC soldada: Resistência química elevada. Possuem tamanho variável sendo muito versáteis. Ideal para áreas assépticas. Compatíveis com paredes monolíticas. É custoso e de baixa resistência mecânica. Mancha facilmente.
¨ Stom Hard ou terrazzo epoxi: Pavimentos inteiramente revestidos de massa epóxi contendo pedaços de granito ou quartzo para evitar a formação de bolhas. Possui grande resistência mecânica e química, inclusive frente a agentes básicos ou ácidos. É durável, resistente e recomendado para áreas de eleva da qualidade. Sua porosidade é reduzida; por sua grande durabilidade, se justifica sua larga utilização.
¨ Granitina: Piso de cimento mesclado de pedaços de granito. Possui elevada porosidade sendo necessário para tal, seu posterior revestimento com resinas acrílicas ou cera. Resistência química moderada. Pode manchar facilmente, porém possui elevada resistência mecânica. Recomendável para áreas de embalagem secundária.
¨ Paredes: Uso de massa e tinta epóxi; Durável, de custo reduzido e resistente ao impacto. Ideal para áreas de tráfico intenso. Como desvantagem, este revestimento tem a tendência a apresentar rachaduras com o tempo, não sendo ideal para áreas estéreis.
¨ Revestimentos de PVC sem juntas; Aplicado por spray sobre blocos de concreto da parede; possuem elevadas resistências químicas, mecânicas, tendo ainda uma grande flexibilidade, evitando rachaduras. Seu custo é elevado, sendo apenas recomendado para áreas críticas.
¨ Placas de PVC soldadas; Simulam o revestimento anterior, porém, mais fino. Desta forma, se torna mais susceptível ao tráfego mais intenso. Indicada para áreas assépticas. Este revestimento e o uso de PVC moldado é um dos tipos mais caros disponíveis até o presente momento.
¨ Painéis pré-fabricados: Pode se utilizar para este fim, divisórias de resinas fenólicas revestidas de melamina, que possuem recheio de poliuretana anti-inflamável, lâ de rocha ou isopor. Estas quais apresentam baixa porosidade e elevada resistência química. Painéis de aço inox 316 ou vidro blindex são outras alternativas nesta área. Sua escolha é baseada no custo final do produto, sendo os painéis de aço inox os de custo mais elevado. Possuem versatilidade e mobilidade, sendo mais facilmente adequável a futuras expansões. O alumínio anodizado é geralmente utilizado para arremates de junções entre piso, paredes e tetos.
¨ Para os tetos temos: placas de PVC; de resinas fenólicas; revestimentos epóxi; de poliéster; e placas de PVC soldadas. Lembrar sempre da necessidade da presença de um teto falso auto-sustentável para que por este circule todos os dutos de vapor, eletricidade, água, ar comprimido e similares, para que se faça a manutenção sem a necessidade de ingresso no interior da planta produtiva.
¨ Portas: atualmente se utilizam portas com a mesma constituição das divisórias sanitárias acima citadas ou o revestimento de aço inox como tipos ideais.
¨ Todos os efluentes da empresa devem ser beneficiados antes de serem lançados ao meio ambiente. Lavadores de pós, ciclones ou precipitadores elétricos, são utilizados para tratar o ar exaurido da fábrica; incineradores de alta temperatura são utilizados para áreas que trabalham com produtos biológicos, antibióticos ou citostáticos. Ainda deve se prever piscinas de tratamento de efluentes com coagulantes (químico; policloreto de alumínio e aluminato de sódio) e lodo ativado (microbiolóico).
¨ Todos os materiais de construção utilizados devem resistir ao atrito, abrasão e as mais exigentes condições de trabalho. Devem ainda ser de fácil limpeza e de elevada resistência térmica, química e mecânica.
¨ Janelas; Evitar sempre que possível. Usar panos de vidro ou clarabóias para aproveitar a iluminação natural. Não devem estar presentes em áreas brancas. É recomendável se evitar janelas em áreas cinzas e pretas visto que esta providência pode facilitar o controle de entrada de aves, roedores e insetos
Piso autonivelante em epóxi com microesferas de vidro
Todo tipo de tubulação, elétrica, hidráulica ou de qualquer outra natureza, deve ser embutida no teto ou nas paredes para se evitar acúmulo de sujeira. As tomadas devem ser blindadas e a 30 cm do chão ou devem provir do teto falso. As placas indicativas para a restrição de acesso a certas áreas, para a indicação do uso de EPI (equipamento de proteção individual) e EPC (equipamento de proteção coletiva), sobre o risco de trabalho no local e controle de produção, entre outros. Aspectos referentes á segurança devem ser descritos no manual de biosegurança do laboratório.
¨ Estas placas seguem padronização internacional; AVISO-AZUL; EMERGÊNCIA/PERIGO-VERMELHO; SEGURANÇA-VERDE; ATENÇÃO-AMARELO.
Toda a tubulação da fábrica deve possuir cor padronizada para cada utilização:
Branco- Vapor
Preto - Inflamáveis
Amarelo- Gases não liquefeitos
Vermelho- Equipamentos de incêndio
Azul- Ar comprimido
Verde- Àgua
Platina- Vácuo
Alumínio- Gases liquefeitos e inflamáveis
Cinza escuro- eletrodutos
Marrom- Materiais fragmentados
Resumo das características dos materiais de construção utilizados na construção de uma planta farmacêutica:
4 Durabilidade elevada;
4 Resistência mecânica;
4 Resistência química;
4 Baixo custo;
4 Acabamento sofisticado;
4 Baixa porosidade;
4 Manter seu aspecto inalterado frente as mais adversas condições.
Apesar de se considerar a construção de paredes como a melhor forma de se isolar áreas específicas de uma indústria farmacêutica, em almoxarifados ou no setor de embalagem secundária, podemos admitir que a separação de certas áreas seja realizada por divisórias ou correntes para demarcação. Ainda se admite o uso da tecnologia de isoladores de equipamentos, até mesmo para áreas estéreis.
Produtos de elevada toxicidade e atividade como b-lactâmicos (penicilinâicos cefalosporínicos), hormônios, citostáticos devem ser fabricados em áreas da planta produtiva individualizada e isolada das demais, possuindo ainda exaustão e refrigeração individualizadas, sendo o ar condicionado filtrado por filtros hepa para sua reutilização e o ar exaurido incinerado antes de ser eliminado. Produtos cosméticos devem ser fabricados em uma planta produtiva separada segundo a legislação vigente, apesar da permissividade dos órgãos fiscalizadores.
· Áreas comuns como banheiros, refeitórios, escritórios e similares, por serem muito susceptíveis a contaminação devem se localizar fora da área produtiva. Mesmo assim, devem receber os cuidados de higienização e sanitização idênticos a área para a qual se destinam; áreas brancas são atendidas por banheiros com limpeza semelhante estas áreas, mesmo sendo segregados.
· O controle de qualidade deve se localizar em local fora da planta produtiva, devendo haver, no entanto, no interior da mesma, ilhas de controle em processo.
Equipamentos: aparelhos de ação mecânica destinado a atuar sobre diversos materiais que formam o produto entrarão diretamente em contato com o mesmo, podendo representar uma grande fonte de contaminação. Assim, ele não poderá alterar química ou fisicamente estes materiais por ele processados. Os equipamentos devem ser de fácil limpeza, desmontado facilmente, fácil sanitização e esterilização. Todas as suas partes que entram em contato direto com o produto devem ser confeccionadas em aço inox 316 AISI ou teflon. Devem sempre que possível, isolar o ambiente onde o produto é exposto no seu interior, como por exemplo, máquinas de compressão fechadas como a FETTE P 3000. Suas partes mecânicas devem sempre se encontrar em excelente estado de manutenção, não gerando partículas, fumaça ou jogando óleo para o ambiente.
Sempre que possível, localizar a parte mecânica do equipamento em local fora da área produtiva, evitando contato do produto com seus rejeitos. Um exemplo clássico seria a exposição de apenas as portas de uma estufa ou autoclave para a área produtiva e sua parte mecânica para uma área de serviço.
Compressora Fette 4090i.
Áreas para serviços gerais e apoio:
São destinadas a fabricação de produtos utilizados em grande quantidade na fábrica, porém não diretamente envolvidos na confecção do medicamento (a exceção da água). Entre estes produtos, podemos citar a água, o vapor (limpo ou não), o ar comprimido (breathing air), o ar condicionado, o vácuo e etc... . Estes setores se localizaram fora da planta produtiva, sendo os produtos gerados levados ao interior da fábrica por dutos padronizados que passarão por um teto falso presente na planta. Devem existir procedimentos escritos para a limpeza destes dutos em especial para os dutos de ar condicionado, grande fonte de contaminação. Todos estes setores devem constar na planta baixa da empresa encaminhada para ANVISA e VISA Estadual.
Um especial cuidado deve ser direcionado ao setor de tratamento de água, que apesar de se localizar em uma área de serviços produz uma matéria-prima farmacêutica, devendo o mesmo apresentar condições de higiene e manutenção adequados.
O ar que ingressará no interior da planta produtiva deve sempre ser beneficiado de acordo com o tipo de área para o qual este se destina, área preta, branca ou cinza. Deve se proceder a retirada de contaminantes físicos, químicos e biológicos do mesmo. Este ainda deve ser ajustado em termos de sua temperatura (ideal 22-25o C) e sua umidade cerca de 45-60%, (abaixo deste valor, apenas em áreas críticas, como a destinada ao manuseio de efervescentes ou similares). Não é indicado o uso de sistemas de refrigeração que capturem o ar diretamente do ambiente (ar condicionado de parede ou similar) onde não temos controle de sua qualidade. O ideal seria o uso
de centrais de refrigeração onde este ar é filtrado e controlado devidamente. Devem existir procedimentos escritos para o controle da limpeza do sistema de dutos e grelhas (fonte potencial de contaminação microbiológica), assim como para o beneficiamento do ar propriamente dito. Estes devem ser sempre atualizados e validados. Para a preparação de formulações estéreis ou em ambientes classificados, o ar deve ser filtrado também por filtros absolutos do tipo HEPA, onde irá se requerer um controle ainda mais rigoroso de sua qualidade e da manutenção e limpeza do sistema. O controle da qualidade final deste ar pode ser realizado pelo uso de cartas psicométricas (UR e temperatura), pelo monitoramento microbiológico do ambiente (plaqueamento, swab, slit to agar e biotest) e ainda pelo uso de contadores de partículas (fotômetros a laser).
Relação ideal para refrigeração 01 TR (12000 btu) = 15 m2
O controle da umidade relativa e da temperatura deverá ser mais rigoroso em áreas destinadas a preparação de produtos estéreis, onde o calor e a água favorecem o crescimento microbiano. Lembrar que para a preparação de efervescentes, a temperatura e a umidade relativa devem ser mantidos sempre a 20o C e 38% de UR. Para a preparação de cápsulas gelatinosas duras, os valores ideais estariam entre 25o C e 40-60% de UR. A exaustão ou renovação do ar no interior da planta produtiva deve ser realizada de acordo com as exigências de cada setor. Salas de granulação ou compressão devem ter uma exaustão extremamente eficiente para se remover grande número de particulados gerados. Já um processo que trabalhe com substâncias ativas em baixas concentrações, o ar exaurido deve ser incinerado a 200 o C antes de lançado ao ambiente. O ar exaurido pode ser reutilizado, o que representará uma economia de 85 % da temperatura do ar condicionado. Entretanto, para esta re-utilização, devem ser empregados filtros HEPA ou similares para filtrar o ar devendo este processo ser cuidadosamente monitorado e validado. Em geral, especialmente no Brasil em pequenas empresas, o ar exaurido é eliminado. Em uma área onde o processo não gera muitas partículas, a exaustão ideal se encontra em torno de 20 vezes o volume de ar da sala por jornada de trabalho. O próprio aparelho de ar condicionado pode proporcionar exaustão. Esta pode ser conectada ainda na caixa de retorno do aparelho, devendo neste caso se tomar a precaução de utilizar filtros HEPA para o reaproveitamento do ar. Para uma boa exaustão, deve se pensar em 5 a 8 m3 /min, contrastando com os 3 a 4 m3 /min normalmente observado como retorno do sistema de ar condicionado. A exaustão para uma boa renovação do ar e para fins de classificação ambiental deve ser feita pela parte inferior a sala preferencialmente. O sistema de insuflamento de ar deve ser controlado em balanço com a exaustão para se garantir a pressurização da área. Em média, pela NBR 6401, pode se considerar como condição de conforto a temperatura de 24 a 26º C e a UR de 40 a 65 %.
Segundo o Federal Standard 209 E e ISO 14644 o seguinte grau de renovação é recomendado:
Número de renovações por hora
Classificação do ambiente
> 120
1000
>40
10.000
>20
100.000
A seguinte classificação de ambiente é descrita por este mesmo código;
Classe
No de partículas por m3 de ar;
100
0,5 mm – 3530 e 0 Mos viáveis
1000
0,5 mm – 35300 e 5 Mos viáveis
10.000
0,5 mm – 353000 e 100 Mos viáveis
100.000
0,5 mm – 3530000 e 500 Mos viáveis
Estabelecer as necessidades anuais de infra-estrutura para se garantir esta melhoria;
Identificar necessidades específicas através de projetos de melhoramento;
Estabelecer para cada projeto específico uma equipe dedicada com prazos pré determinados;
Prover recursos e treinamento para as equipes de forma a capacitá-las para diagnosticar causas, estabelecer soluções e exercer controle sobre os ganhos obtidos em termos de qualidade.
O planejamento da qualidade toma como função, entre outras, transmitir à alta gerência o que é qualidade e suas prioridades. As necessidades dos clientes são determinadas e os projetos para alcançá-las são idealizados. Por fim, se transmite ao setor operacional as tarefas necessárias para a realização dos mesmos. Em geral, cerca de 20% dos trabalhos realizados são refeitos por erros de planejamento, o que também se aplica à qualidade. Assim, o custo da má qualidade que monta neste valor, passa a ser crônico, pois se encontra inserido no mau planejamento, comprometendo diretamente a competitividade da empresa.
Não cabe ao nível operacional reverter este quadro, cabendo apenas a ele realizar a rotina de controle da qualidade e de “apagar incêndios”, referentes a picos esporádicos de desvios.
Uma das ferramentas muito úteis no planejamento da qualidade é o benchmark. O termo "benchmark" é utilizado no meio empresarial para definir as estratégias de comparação realizadas nos desempenhos, produtos e serviços das empresas. Em outras palavras, elas utilizam a técnica do "benchmark" para saber quem faz melhor algum produto ou realiza com maior qualidade algum serviço e, a partir disso, comparam com as suas próprias estratégias de realização. No entanto isso requer humildade, aliás, muita humildade, pois reconhecer que o trabalho do outro é ou pode ser melhor do que o seu e procurar conhecer como ele faz para atingir os seus resultados e alcançar este sucesso, obriga qualquer organização a aceitar sua inferioridade frente aos concorrentes e reconhecer seus próprios erros. Aprender com a experiência alheia de alguns, “pode” tornar possível a eliminação de algumas etapas no planejamento da qualidade, reduzindo o volume de investimento encurtando ao mesmo tempo, o cronograma de trabalho.
Estabelecendo metas de qualidade: para se iniciar a discussão sobre este tema, deve, antes de mais nada, se conceituar o que seria uma meta de qualidade. Pata tal, podemos afirmar que esta seria um alvo de qualidade a ser alcançado, como por exemplo a redução de blisters não preenchidos em uma linha de embalagem primária de comprimidos, ou no caso de um serviço para saúde, uma redução no número de abandonos à uma determinada terapia por deficiência do serviço de orientação farmacêutica. Para que verdadeiramente se esteja tratando de uma meta, devemos associar a ela um cronograma, com início, fim, responsabilidades e recursos disponíveis. Pode se afirmar que este estabelecimento de metas é parte integrante do planejamento da qualidade, sendo fundamental para o sucesso do programa de qualidade da empresa. Estas metas poderão se subdividir em dois níveis:
Metas táticas da qualidade: as necessidades humanas e a capacidade da sociedade industrial em satisfazer as mesmas, geram metas de qualidade que, uma vez estabelecidas, requerem prazos e procedimentos para serem alcançadas. As chamadas metas táticas da qualidade são aquelas que se relacionam ao chamado q pequeno de Juran, referindo-se a questões como características de produtos (dureza de um comprimido, rapidez na coleta de material biológico) e a controles de processo e qualidade como pH, densidade e teor de um produto injetável. Estas metas são baseadas em termos tecnológicos, sendo publicadas na forma de procedimentos ou instruções de trabalho. Sua linguagem se direciona para o nível de supervisores e operadores de forma geral.
Metas estratégicas da qualidade: estas são estabelecidas nos níveis mais altos da empresa, sendo relacionadas ao conceito de Q grande de Juran. Elas complementam as metas táticas sendo mais abrangentes e relacionadas com a política de qualidade da empresa em questão. A tradução de meta estratégica de qualidade pode também ser obtida com os termos visão da empresa ou políticas gerenciais. Porém, estas visões devem obrigatoriamente ser traduzidas em termos quantitativos.
Exemplos deste tipo de meta podem ser vistos na questão do projeto de retomada do mercado conduzido pela Ford Motors Americana na década de 80. Para tal, sua principal estratégia se baseou no lançamento do Taurus. As seguintes metas estratégicas foram adotadas:
Fabricar o Taurus com padrão de qualidade tal que o torne o melhor de sua categoria;
Melhorar esta qualidade inicial em 10 vezes em nove anos;
Reduzir o custo da má qualidade da empresa em 50% em cinco anos;
Reduzir os erros de faturamento em 90%.
Apesar de diferenças entre as atividades realizadas por várias empresas, algumas metas estratégicas de qualidade são gerais, aplicáveis a qualquer seguimento. Entre estas metas podemos citar:
Melhorar o desempenho do produto;
Melhorar o desempenho competitivo da empresa;
Melhoria da qualidade e redução do custo da má qualidade;
Otimizar processos importantes.
O estabelecimento dessas metas leva a um benefício adicional, como o estímulo da unidade da alta gerência e sua integração, auxiliando a garantir os recursos para o alcance de metas da qualidade.
Existe uma controvérsia se primeiro se estabelecem as metas de qualidade e depois se identificam os clientes e suas necessidades, ou então se adota postura contrária. As necessidades dos clientes tornam-se metas dos fornecedores, que por sua vez, geram submetas. Não se pode afirmar qual seria a seqüência lógica ideal variando esta conforme a situação. Mesmo sabendo da íntima relação entre ambas, pode se propor que não se planeja nada de forma abstrata, logo somente serão estabelecidas metas após o planejamento que pode preceder à identificação das necessidades dos clientes. Estas metas podem estar sendo guiadas por tendências de mercado, ou necessidades dos clientes, como por exemplo a necessidade de antigripais em períodos de inverno. Ao mesmo tempo podemos ter a tecnologia ditando as necessidades do cliente, como foi o caso do Walkmann o tocador de MP3 e no caso da indústria farmacêutica, todo e qualquer fármaco inovador para uma doença grave, como os antiretrovirais por exemplo. Ainda cabe se ressaltar as metas de qualidade internas, referentes apenas a própria empresa, onde podemos categorizar estas metas como housekeeping. Ao fim, pode se afirmar sem medo de cometer algum erro que, todas estas metas, vão estar de alguma forma, mais ou menos direta, relacionadas às necessidades dos clientes.
As leis e regulamentos são obviamente, uma outra fonte de normas de qualidade. No caso de setores regulados por agências sanitárias como o FDA ou seus congêneres em outros países, estas metas se tornam rotina importante no planejamento da qualidade do setor.
Tanto interna como externamente a organização, estas metas são estabelecidas pelas bases acima enumeradas, cabendo e ressaltar que, para o caso de situações de monopólio, tanto de fornecedores internos como externos (empresas públicas), estas metas podem ser traçadas por bancos de dados históricos das próprias empresas, e ainda, no caso de serviços internos monopolizados, como a preparação da folha de pagamento por exemplo, sempre é possível pensar na contratação de serviços de terceiros. As metas estratégicas se desdobram naturalmente em metas táticas, integrando como um todo o processo de planejamento e implantação do programa de qualidade da empresa. Deve se estabelecer claramente os responsáveis pelo cumprimento de cada uma destas metas e o prazo para sua execução. Estabelecidas então as metas de qualidade, torna-se fundamental se identificar claramente os clientes da organização.
A primeira colocação a ser realizada se refere a quem será impactado pelas metas de qualidade a serem implantadas? A resposta a essa pergunta traz a tona os clientes da organização e a percepção dos fornecedores de quem e quanto são seus clientes internos e externos potenciais, determinando-se o alvo das metas de qualidade estabelecidas.
Boas Práticas de Fabricação Vigentes BPFv:
Pode se classificar as BPF como sendo um conjunto de normativas, tradicionalmente ligadas aos órgãos reguladores sanitários que visam garantir a qualidade, eficácia terapêutica, segurança e reprodutibilidade de resultados de um produto farmacêutico ou qualquer outro sujeito a controle sanitário. O primeiro guia de fabricação de medicamentos data de 1963, tendo sido emitido pelo FDA sob o nome de GMP (good manufacturing pratices). A necessidade de se criar este guia, surgiu com o reconhecimento em 1938 de acidentes causados pôr elixires de sulfanilamida com etileno glicol, onde o aumento acidental da concentração deste excipiente levou ao óbito de alguns usuários. Daí a necessidade de se regulamentar a fabricação de um medicamento e garantir conseqüentemente sua segurança e eficácia. A confirmação final desta necessidade veio com a descoberta dos efeitos secundários teratogênicos da talidomida e das freqüentes contaminações cruzadas durante a fabricação de pinicilinâmicos e dietilbestrol. Assim, na sua X assembléia mundial em 1967, a OMS (Organização Mundial de Saúde), solicitou o estabelecimento de Normas Corretas de Fabricação e controle de medicamentos, sendo recomendado ao seus membros a aplicação das mesmas, tornando-as obrigatórias em todo mundo em 1971.
Resumo sucinto da evolução das BPF;
· Em 1978 surge o conceito de validação
· 1982; Novo manual OMS
· Em 1983 surgem as GMP britânicas
· 1988 GMP da Comunidade européia
· 1992; Edição de novo manual da OMS
· 1993-5 GAMP; Boas Práticas de Fabricação automatizadas.
E o que vem a ser as BPF ??
Pode se afirmar que este conjunto de normativas é um dos componentes da garantia de qualidade que visa assegurar a fabricação de maneira homogênea e controlada de qualquer tipo de medicamento, com padrões de qualidade adequados e de acordo com os requisitos legais para a sua comercialização. Esta qualidade deve ser obtida em todos as etapas de fabricação do produto, não apenas, averiguada no seu ponto final. Além deste parâmetro, as BPF, buscam garantir a eficácia e segurança destes medicamentos.
· Eficácia : Capacidade de um medicamento qualquer de conter a quantidade e tipo de princípio ativo idêntica a rotulada e a capacidade de liberar este princípio ativo quando administrado, de acordo com a biodisponibilidade prevista.
· Segurança: Garantia da perfeita atuação do medicamento quando administrado, em termos de sua atividade farmacológica e efeitos colaterais.
Se este conjunto de normativas pertence a Garantia de qualidade, o que vem a ser esta?
· Gerenciamento do conjunto de questões e atividades que envolvem individual ou coletivamente a qualidade do produto fabricado, viabilizando sua utilização final. A política de qualidade da empresa seria a gestão da qualidade.
Pode se tomar como objetivos básicos de qualquer programa de BPF:
Evitar contaminações, externas e cruzada;
Evitar misturas acidentais;
Garantir a rastreabilidade da fabricação e distribuição de um produto qualquer;
Garantir a identidade e teor do constituinte ativo ou do produto como um todo.
As Boas Práticas de Fabricação, seriam nada mais que o conjunto de regras documentadas que seguidas garantiriam o funcionamento da empresa segundo a ótica da qualidade e segurança total relacionada ao produto. Estas regras serão traduzidas na empresa sob a forma de Procedimentos, Normas operacionais padrão ( POP e NOP), instruções de trabalho, assim como , através da definição clara e registro de todos os processos que reflitam na qualidade final do produto com a sua sistemática revisão. Um outro fator fundamental para o bom cumprimento de um programa de BNF será a formação e o treinamento constantes e eficientes para todos os funcionários da empresa diretamente envolvidos com a qualidade do produto, componente fundamental base para melhoria contínua na empresa. A aplicação de conceitos como “rotation job” ajudarão ao funcionário a conhecer o processo produtivo como um todo (mudança periódica da atividade exercida pôr este funcionário) tornando-o mais eficiente no cumprimento das metas de qualidade de empresa e no cumprimento das NOP e dos POP existentes. Ao fim de cada processo, se realiza a chamada reconciliação de lote, onde são checados e conferidos todos os documentos produzidos, observando o fiel cumprimento de todas as atividades realizadas na fabricação do produto, garantindo sua qualidade e rastreabilidade do processo como um todo. Ao fim o chamado batch release (documento que autoriza a comercialização do lote) e assinado pelo diretor técnico ou a quem este delegou a tarefa.
A aplicação da filosofia das BPF em cada empresa no seu dia a dia, de forma dinâmica se adequando às necessidades da mesma, produz uma diferenciação entre as BPF propriamente ditas e as BPF (Boas Práticas de Fabricação) que seriam análogo à grande e a pequena BPF, esta que muda a cada dia e não pode ser resumida em um manual, pois este se tornaria antiquado em pouquíssimo tempo.
Desta forma, podemos considerar como requisitos básicos para a implantação de um programa de BPF os seguintes aspectos:
Treinamento de pessoal em termos técnicos, de higiene pessoal e comportamento no interior da fábrica;
Espaço e instalações;
Materiais, recipientes e rotulagem;
Documentação de qualidade eficiente e válida e a documentação auxiliar;
Armazenamento adequado;
Controle do processo de fabricação e da qualidade do produto final;
Análise e gerenciamento de risco.
1- Pessoal: Todo o pessoal envolvido na produção e controle de medicamentos, deve ter capacitação adequada para tal. Estes devem conhecer e compreender a responsabilidade que lhes é atribuída. Estes devem se comportar adequadamente na planta produtiva, estar devidamente uniformizados e assumir adequadas normas de higiene pessoal.
2- As instalações devem possuir arranjo de tal forma idealizado que possibilite; fácil limpeza e manutenção; Evite contaminações cruzadas e externas; Evite efeitos perniciosos da contaminação externa na qualidade do medicamento. Devem ser criados circuitos capazes de evitar misturas acidentais e contaminações. As instalações devem promover um grau adequado de isolamento da área externa à fábrica, evitando inclusive a entrada de vetores na mesma.
3- Deve se evitar o aproveitamento de frascos ou recipientes de matérias-primas. Caso se utilize este procedimento, a limpeza dos mesmos deve ser validada, e seus rótulos totalmente retirados. Deve se anexar a respectiva etiqueta de limpeza nestes frascos. A rotulagem de todos os produtos iniciais, finais e intermediários no interior da fábrica, deve buscar identificar seu status; quarentena, liberado, rejeitado ou em processo. Ainda cabe identificar o produto e todas as demais informações imprescindíveis para assegurar a rastreabilidade do processo de fabricação.
4 - Todas as operações diretamente relacionadas à produção devem possuir normas operacionais padrão, sendo as mesmas escritas em linguagem clara e imperativa; pe, Pese 50 Kg de amido em balança digital com registrador......Operações correlatas podem ter suas NOP substituídas pôr programas de treinamento, como a lavagem de mãos pôr exemplo. Documentos auxiliares como cartas de controle de processo, folhas de pesagem e etc... devem ser confeccionadas de forma a auxiliar no controle da execução das atividades produtivas da empresa.
5- Os almoxarifados devem ser organizados de forma lógica e ordenada, divididos em ruas e apartamentos ou outro sistema de identificação que permita a fácil localização do material armazenado; deve ser previsto espaços individualizados para quarentena, expedição, produtos rejeitados, recolhidos e devolvidos e recepção de matérias-primas; deve haver o controle de sua temperatura e umidade relativa e uma política explícita de que os primeiros materiais a entrar serão os primeiros materiais a sair (FIFO ou PEPS); Ainda deve se prever um local em separado para os materiais de embalagem, sendo os impressos armazenados em local fechado e de acesso controlado, e um local fechado para a armazenagem dos produtos psicotrópicos. Produtos termo sensíveis devem ser armazenados em câmaras frigoríficas. O almoxarifado deve possuir um sistema de monitoramento e controle de temperatura e umidade relativa em seu interior, salvo o destinado à materiais de embalagem.
É obrigatória a presença de controle de processo no interior da planta produtiva, podendo se admitir a terceirização de parte do controle de qualidade apesar de não adequado (Dec. Lei 3961 de out. 2001). É necessária a existência de um setor de documentação técnica. O controle estatístico de processo deve dar suporte ao programa de qualidade da empresa seja por meio do cálculo de capabilidade de processo, seja por meio do suporte do programa de gerenciamento e análise de risco, fundamental para a consolidação da implantação do programa de BPF.
Entre os vários documentos utilizados para o eficiente para o cumprimento das BPF, temos
· Especificações de matérias-primas e de materiais de embalagem;
· Fórmula padrão para cada um dos produtos fabricados (ver modelo a seguir);
· Normas operacionais de fabricação e embalagem de cada produto;
· Normas de pesagem;
· Amostragem;
· Distribuição de produtos acabados;
· Manual de análise;
· Manual da qualidade;
· Manual de BNF;
· Plano Mestre de Validação;
· Procedimentos de limpeza de equipamentos e áreas;
· Procedimentos de montagem e calibração de equipamentos;
· Procedimentos de retirada de produto do mercado e devolução;
· Programa de manutenção preventiva;
· Protocolos e Relatórios de validação e qualificação;
· Fichas e registros de dados/atividades.
A identificação de salas, atividades realizadas e outras informações de segurança, como o uso de EPIs, EPCs e similares, podem ser feitas com placas indicativas, que auxiliarão na manutenção do correto fluxo de produção, auxiliando ainda na educação dos colaboradores da empresa em termos das BPFs e medidas similares. Abaixo se verifica alguns exemplos destas identificações.
EXEMPLOS DE PLACAS INDICATIVAS DE STATUS DE PRODUÇÃO
SETOR DE SÓLIDOS ORAIS
PRODUTO _________________________________
LOTE ______________________________________
FASE _______________________________________
OPERADOR ____________________ DATA __/__/__
Boas Práticas de Fabricação (BPF) e a organização da unidade fabril.
Uma planta industrial destinada a fabricação de produtos sujeitos a controle sanitário deve ser projetada e construída de forma a se atender as boas práticas de fabricação vigentes específicas para cada setor. Neste projeto, deve se tomar como objetivo evitar a todo custo contaminações cruzadas, contaminação do produto fabricado por agentes estranhos de qualquer natureza, retro cruzamentos e misturas acidentais, mantendo-se as condições de higiene e limpeza da fábrica as mais elevadas o possível. Ainda se busca com o emprego das BPFv garantir através de documentação lógica e funcional, que todo o processo fabril (desde a recepção de matérias-primas até a distribuição do produto) possam ser facilmente rastreados (rastreabilidade). Estas exigências transformam a construção de uma indústria farmacêutica, assim como os equipamentos nela utilizados, de custo extremamente elevado. Uma estimativa prévia (ano de 2002), mostra que, contando com um grau mínimo de automação, uma planta produtiva farmacêutica pode chegar a valores próximos a U$ 800,00 por metro quadrado. Ao mesmo tempo, se busca atender às exigências pertinentes ao código sanitário em vigor.
O desing de uma indústria farmacêutica, deve observar os aspectos inerentes à engenharia de processo, construção civil, fluxo da planta produtiva (arquitetura e Tecnologia Farmacêutica), serviços ambientais e validação de todos os processos que influenciarão diretamente na qualidade final do produto fabricado. Esta construção deve ser conduzida sempre com a intensa cooperação do serviço de engenharia da empresa e a área técnico produtiva, associando as necessidades do processo de fabricação com a possibilidade de se viabilizar os mesmos em termos da engenharia e arquitetura. Seqüencialmente, os estágios relacionados a condução de um projeto deste natureza seriam:
1- Estudo da viabilidade do projeto;
2- Engenharia de processo;
a- fluxo de pessoal
b- equipamentos e serviços necessários
3- Material flow e material balance;
4- Construção e validação.
VIABILIDADE:
Deve ser realizado um estudo para determinar o range de produtos a serem fabricados pela empresa, suas quantidades especificações e a demanda pelos mesmos. Esta demanda deve ser previamente estudada e um profundo estudo de mercado deve ser realizado. Os limites financeiros do projeto devem ser estabelecidos, tomando-se por base o retorno do investimento realizado (lembrar sempre que o custo de validação da planta produtiva se encontra em torno de 10% do valor do investimento total).
Deve se observar ao mesmo tempo, a disponibilidade de pessoal qualificado no local onde se pretende instalar a planta produtiva, como também, o fácil recebimento de matérias-primas e escoamento da produção. A legislação sanitária vigente deve ser igualmente observada, como também a necessidade de se atender a uma legislação específica como as normativas do FDA ou de Pais fora do âmbito do Mercosul. Estas normativas determinarão o grau de exigência que se deve aplicar a planta produtiva e seus processos, e conseqüentemente o custo a ela associado.
A avaliação inicial do Projeto considerará a posição de mercado do produto e os seus requisitos para fabricação, técnicos e legais. Uma visão geral do projeto deve ser traçada para permitir sua inicialização (braimstorm). Diversos projetos podem ser aprovados com base em informações gerais, a partir das quais, seus responsáveis discutirão os detalhes para realização.
Serão observados os seguintes pontos:
Aspectos mercadológicos:
Produtos a serem fabricados;
Quantidades;
Projeção da produção e ampliações;
Escoamento da produção / público alvo - mercado para o produto.
Aspectos regulatórios:
Qual agência deve aprovar o projeto? Qual normativa de BPF a seguir?
Quais os padrões de qualidade e validação necessários para comercializar o produto fabricado?
Destinam-se os mesmos a exportação?
LOCALIZAÇÃO:
A área escolhida para a instalação da planta produtiva deve apresentar uma vizinhança verde, de forma a evitar altos níveis de contaminação do ar. Uma área de grande atividade industrial (poluentes) pode apresentar um elevado grau de contaminação no ar, dificultando seu beneficiamento. Deve se adequar em termos de posturas municipais a atividade desenvolvida e o local escolhido deve possuir todos os serviços públicos necessários, como água, luz, esgoto e estradas, possibilitando um fácil escoamento da produção. O local deve ser preferencialmente pouco habitado, de forma a evitar complicações para a implantação do projeto. Este pode ser restrito no que diz respeito ao uso de produtos inflamáveis ou de toxicidade elevada. Um cuidado especial deve ser dado à questão da legalização da empresa frente aos órgãos reguladores de questões ambientais.
DISTRIBUIÇÃO DE ESPAÇO:
A boa distribuição de espaço de uma indústria farmacêutica se mostra como o ponto chave para sua operacionalidade. Devem ser destinadas áreas de tamanho e arranjo adequados para cada uma das operações a serem realizadas em seu interior. Entre estas, temos as áreas de serviços (tratamento de água, produção de vapor, ar comprimido, eletricidade e etc..), administração, controle de qualidade, produção, almoxarifados e etc... Este espaço e os equipamentos nele alocados, deve ser proporcional a produção esperada, comportando inclusive, futuras expansões (previstas no material balance). A característica de cada área, em termos de materiais de construção e de qualidade ambiental, dependem do produto a ser fabricado em cada uma delas e a qual etapa de fabricação elas se referem. Obviamente, os almoxarifados e a área produtiva ocuparão a maior parte da planta fabril. Cerca de 40% da área útil total da empresa corresponde a área produtiva, cabendo obviamente aos almoxarifados os 60% restantes, ou seja, uma média de 2/3 da área total. Estes almoxarifados devem ser arranjados em posições opostas na planta produtiva, a matéria-prima entra por uma das extremidades enquanto o produto acabado sai pela outra, possuindo o primeiro, recepção de matérias-primas, quarentena e no segundo, expedição individualizada. Resumidamente, podemos distribuir o espaço dentro da fábrica entre as seguintes áreas abaixo:
1- Áreas de serviço e apoio: Estas áreas correspondem aos refeitórios, enfermarias, produção de vapor, água, vácuo, ar comprimido, eletricidade, manutenção e engenharia, segurança, documentação técnica e sanitários. Os sanitários devem possuir condições de higiene e construção compatíveis com a área no qual estes se encontram.
2- Administração e marketing;
3- Controle de Qualidade (ideal se localizar fora da planta produtiva, porém no mesmo edifício);
4- Produção e controle de processo (no mesmo local; áreas especiais para penicilinâmicos, cefalosporínicos, hormônios e citostáticos);
5- Almoxarifados
Cada uma destas áreas deve ser ordenada e construída de forma a se evitar o contato do produto em fabricação com o ambiente externo ou superfícies contaminadas, buscando não se alterar sua qualidade, segurança e eficácia.
Devem ser inseridas barreiras capazes de controlar este contato, assim como, evitar que o produto fabricado ou subprodutos de seu processo de fabricação se transfiram a outros pontos do ambiente íntimo da fábrica ou ao meio ambiente. Desta maneira, podemos afirmar que o local destinado à fabricação de um produto farmacêutico deve ser o mais isolado possível. As paredes da fábrica, o interior de um equipamento ou ainda, um isolador específico, poderão funcionar como barreiras. A classificação do ar ambiental da fábrica, visto sua direta influencia na qualidade final do produto, deve ser determinada de forma a adequar as suas aplicações a cada tipo de produto.
O ambiente que circunda o produto pode ser classificado como se segue:
Ambiente exterior ou área preta: tudo aquilo que rodeia a edificação da fábrica, sendo o mesmo governado de forma direta pelas leis naturais e outros processos artificiais como a poluição. Não se exerce nenhum tipo de controle sobre o mesmo, salvo o controle de insetos e roedores. Devem ser plantadas na área que circunda a planta fabril, arbustos ou árvores que espantem insetos, como a arruda, por exemplo. Sempre evitar árvores frutíferas ou flores, que os atraem. A expedição da fábrica pode ser considerada como área preta. Em geral são ambientes não classificados em termos da qualidade de seu ar.
Ambiente próximo ou área cinza: formado no interior da planta produtiva de forma artificial, com pontos de controle capazes de minimizar efeitos externos. Ainda é influenciado por eventos alheios e ou correlatos ao processo produtivo. Exemplos de áreas cinzas são observados na área de embalagem secundária do produto ou corredores de circulação em plantas produtivas de qualidade muito reduzida; ou seja, onde o produto não se encontra diretamente exposto. Este ambiente já pode ser classificado, sendo sua classificação em geral, no mínimo classe 300.000.
Ambiente contíguo ou área branca: representa a área onde o produto entra em contato direto com o ambiente, como áreas de fabricação e a parte interna de equipamentos. Possuem controle total, não sofrendo nenhum tipo de influência de qualquer natureza, salvo aquela relacionada a pessoas inadequadamente preparadas para a execução do trabalho de produção ou vestindo uniformes inadequados. Podem chegar a níveis extremamente elevados de controle, como no caso de áreas estéreis. Possuem pressurização do ar, sendo sempre a pressão maior no ambiente de maior limpeza ( um valor de DP aceito seria de 8,0 pa). Em geral, estes ambientes são de classe 1000 ou 10.000. Áreas estéreis, onde se observa o envase do produto obtido por filtração esterilizante, devemos ter uma classificação tipo 100 (ver a classificação de ambientes de fabricação na legislação atual de BPF). A tendência atual é permitir como classificação ambiental mínima um valor igual a 100 000, o que requer uma maior sofisticação nos sistemas de tratamento de ar a serem utilizados na unidade fabril.
A intercomunicação destes ambientes deve ser realizada por interlocks ou passthroug, os quais devem sempre possuir pressão positiva da área mais controlada para a menos controlada, evitando qualquer tipo de troca entre elas. Deve haver normas de como se comportar ao se passar de um compartimento para outro. Suas portas nunca podem abrir ambas ao mesmo tempo (porta da parte menos controlada abre primeiro, seguido da porta da área mais controlada). Esta pressão é maior na área mais controlada do que no interior do interlock, e neste local, a pressão é maior que a da área não controlada. A forma de se controlar efetivamente cada um destes ambientes será obtida através da correta construção da planta produtiva, inclusive, através da correta escolha dos materiais utilizados para este fim e da forma como estes são empregados. A construção da planta produtiva deve sempre evitar o cruzamento de matérias-primas com produtos acabados e a mistura ou contaminação de um produto por outro que esteja sendo fabricado ao mesmo tempo na empresa. Isto se determina, quando se idealiza o fluxo de produção da fábrica.
Para alguns tipos de fármacos, visto o grande risco ao operador e ao paciente que pode vir a utilizar um produto contaminado, deverão ser fabricados em recintos totalmente isolados e dedicados exclusivamente a esta categoria de produtos. Estes seriam fármacos muito tóxicos e / ou ativos em baixas concentrações, a saber:
Antibióticos b-lactâmicos (penicilinâmicos e cefalosporínicos em separados):
Sensibilização;
Alergia;
Asma;
Choque anafilático;
Toxicidade elevada.
Hormônios:
4 Toxicidade;
Dose farmacológica muito baixa;
Citostáticos e quimioterápicos em geral:
Atividade teratogênica;
Mutagênico; Uso de pressão negativa no local
Extremamente tóxicos.
Tanto a área de fabricação, quanto o sistema de HVAC devem ser exclusivos para a fabricação deste tipo de produto (WHO e FDA). Ainda se incluiriam nesta classe de produtos, aqueles de origem biológica como vacinas, preparações bacterianas e qualquer tipo de preparação com microrganismos vivos.
Na determinação do fluxo de produção ideal deve se considerar o fluxo de materiais e o fluxo de pessoal, a saber;
Fluxo de pessoal: deverá ser observado o número de funcionários que trabalhará na empresa, suas qualificações e necessidades reais para fabricação de cada produto em suas áreas previamente determinadas; para produzir um comprimido deve circular n pessoas na sala de granulação passando pelo vestiário com espaço para lavagem de equipamentos, etc... . A redução do número de funcionários ao mínimo necessário receberá uma importante atenção; esta poderá ser obtida através do desenho eficiente do layout de equipamentos e de utilidades. Será determinado o número de homens / hora necessários para cada atividade, sua movimentação e cada equipamento a ser instalado, sendo a área para tal destinada, otimizada com estes dados. No desenho do fluxo de produção ideal, além da movimentação de pessoal já prevista anteriormente, deve se prever a circulação de ar, presença de eventuais visitantes, armazenamento de semi-elaborados e locais destinados a itens contaminados, como lixo, ferramentas, manutenção de equipamentos, limpeza e produtos inutilizados. Sempre se busca otimizar o fluxo de forma a se evitar retrocruzamentos ou misturas acidentais.
Em cada um dos compartimentos descritos acima, torna-se ainda necessário se prever áreas de manutenção, circulação, lavagem, controle em processo e armazenagem de semi-elaborados.
Fluxo de materiais: deve ser identificado o fluxo de materiais dentro da empresa durante a confecção de sua planta baixa. Isto determinará a viabilidade operacional da mesma. Nesta análise poderá ser contemplado;
Para os almoxarifados de matérias-primas:
Recepção de matérias-primas e limpeza;
Quarentena;
Armazenamento;
Armazenamento de impressos;
Armazenamento de produtos controlados;
Pesagem (área classificada de 100 a 10 000);
Área com refrigeração;
Produtos rejeitados;
Liberação;
Unidade de coleta de dados – PCP.
Para a produção:
Unidades de fabricação;
Áreas de apoio (limpeza, controle em processo etc..);
Armazenagem de materiais em processo e semi - elaborados;
Embalagem primária;
Embalagem secundária.
Almoxarifado de produto acabado:
Quarentena;
Armazenagem;
Produtos especiais (port. 344);
Expedição individualizada;
Produtos recolhidos;
Arquivo retenção (temp 30o C e UR 65%).
Áreas de serviços:
HVAC ( calor, ventilação e ar condicionado);
Produção de água;
Ar comprimido e breathing air;
Vácuo;
Vapor e vapor limpo (WFI) x (caldeiras e dutos);
Eletricidade;
Efluentes;
Gases especiais.
Área de suporte:
Engenharia;
Manutenção;
Enfermaria;
Escritórios;
Recepção;
Refeitórios;
Administração;
SAC.
O material balance da empresa é considerado como uma das bases para o seu bom funcionamento e desenho de seu layout, seguido do posterior estabelecimento do fluxo de materiais. Deve ser feita uma estimativa do volume de produção, de possíveis expansões e aumento de produtividade, avaliando-se ao mesmo tempo, quanto deve ser a capacidade de armazenagem total da empresa, tanto de materiais quanto de produtos acabados / intermediários. Neste design, se projeta a área para cada setor da empresa e suas localizações, arranjando as mesmas de forma lógica, seqüencial, unidirecional de forma que evite retrocruzamentos ou misturas acidentais. Um produto fabricado em um ambiente jamais pode contaminar outro produto fabricado em um ambiente distinto da fábrica. Deve se restringir o retorno de material já processado para uma área anterior e restringir o acesso de pessoal a cada setor (somente o pessoal necessário para a execução do trabalho). Os fluxos de produção tidos como ideais são os chamados fluxos unidirecionais, arranjando-se seqüencialmente cada área produtiva, com os almoxarifados de matéria-prima e produto acabado dispostos em lados opostos da planta produtiva. Estes fluxos unidirecionais podem se apresentar como sendo lineares ou em forma de U. Neste último caso, os almoxarifados se arranjarão em cada uma das extremidades do U. Um fluxo produtivo poderá se arranjar ainda, vertical ou horizontalmente. Nos fluxos de produção verticais, se utiliza a gravidade como força motriz do sistema. No caso do fluxo horizontal, se utilizará o vácuo ou outra fonte de energia como força motriz. Em ambos os casos estas formas de alimentação serão responsáveis por uma maior automação do processo fabril.
Fluxo de produção vertical para produção de injetáveis
Fluxo de produção ainda deve ser prevista a separação da planta produtiva por seu grau de limpeza.
A entrada da planta sempre se encontra próxima a áreas mais sujas e seu interior próximo a áreas mais limpas. Áreas críticas de processo, como setores de produção de líquidos estéreis, jamais devem ser colocadas junto a paredes externas, evitando-se problemas em futuras expansões. Jamais se instalam ralos nestas áreas. Nas demais, apenas ralos sifonados e preferencialmente em aço inox.
O documento produzido neste processo, a planta de fluxo, em adição ao relato dos critérios de engenharia utilizados no projeto e as operações de segurança, irão garantir o perfeito funcionamento da fábrica. Para os sistemas de serviços devem ser confeccionados diagramas individuais constando níveis de consumo, rotas de eliminação de efluentes e classificação de cada um destes. Finalmente, quando do desenvolvimento do design do fluxo de produção, deve se prever uma possível redução de espaço quando do uso de sistemas automatizados, assim como, redução do transito de pessoal e número de equipamentos, aumentando ao mesmo tempo a produtividade destes sistemas fechados.
MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO E CORRELATOS:
A forma de se controlar efetivamente cada um dos ambientes no interior da fábrica, decorre da correta escolha dos materiais de construção utilizados para este fim e da forma como estes são empregados. Diferentes coeficientes de dilatação dos materiais utilizados na construção da planta produtiva, por exemplo, podem originar o aparecimento de rachaduras e de pequenas fissuras, estimulando o crescimento microbiano (aumento indireto da porosidade da superfície). Sendo assim, podemos resumir as seguintes características como fundamentais para estes materiais:
¨ Paredes, pisos, portas e janelas devem ser herméticas, permitindo que a troca de energia e massa ocorra apenas pelos locais e formas previstas pelo processo e nas condições já estabelecidas. Estas não devem favorecer o crescimento de MOs (madeira, papéis e outras fontes de C. N e H). Deve ser prevista a troca de gases (evaporação de água) pelo piso, em especial o piso epoxi. Terrenos muito úmidos podem gerar problemas de bolhas no caso de pisos com revestimento epoxi. Estes pisos devem ser monolíticos e constituídos em resinas epoxi, ou ainda, de korodur, granitina, placas de PVC soldadas ou moldadas.
¨ Resinas epoxi: Ideal para áreas de suporte; apresenta custo não muito elevado. Boa resistência química e frágil em termos mecânicos.
¨ Placas de PVC soldada: Resistência química elevada. Possuem tamanho variável sendo muito versáteis. Ideal para áreas assépticas. Compatíveis com paredes monolíticas. É custoso e de baixa resistência mecânica. Mancha facilmente.
¨ Stom Hard ou terrazzo epoxi: Pavimentos inteiramente revestidos de massa epóxi contendo pedaços de granito ou quartzo para evitar a formação de bolhas. Possui grande resistência mecânica e química, inclusive frente a agentes básicos ou ácidos. É durável, resistente e recomendado para áreas de eleva da qualidade. Sua porosidade é reduzida; por sua grande durabilidade, se justifica sua larga utilização.
¨ Granitina: Piso de cimento mesclado de pedaços de granito. Possui elevada porosidade sendo necessário para tal, seu posterior revestimento com resinas acrílicas ou cera. Resistência química moderada. Pode manchar facilmente, porém possui elevada resistência mecânica. Recomendável para áreas de embalagem secundária.
¨ Paredes: Uso de massa e tinta epóxi; Durável, de custo reduzido e resistente ao impacto. Ideal para áreas de tráfico intenso. Como desvantagem, este revestimento tem a tendência a apresentar rachaduras com o tempo, não sendo ideal para áreas estéreis.
¨ Revestimentos de PVC sem juntas; Aplicado por spray sobre blocos de concreto da parede; possuem elevadas resistências químicas, mecânicas, tendo ainda uma grande flexibilidade, evitando rachaduras. Seu custo é elevado, sendo apenas recomendado para áreas críticas.
¨ Placas de PVC soldadas; Simulam o revestimento anterior, porém, mais fino. Desta forma, se torna mais susceptível ao tráfego mais intenso. Indicada para áreas assépticas. Este revestimento e o uso de PVC moldado é um dos tipos mais caros disponíveis até o presente momento.
¨ Painéis pré-fabricados: Pode se utilizar para este fim, divisórias de resinas fenólicas revestidas de melamina, que possuem recheio de poliuretana anti-inflamável, lâ de rocha ou isopor. Estas quais apresentam baixa porosidade e elevada resistência química. Painéis de aço inox 316 ou vidro blindex são outras alternativas nesta área. Sua escolha é baseada no custo final do produto, sendo os painéis de aço inox os de custo mais elevado. Possuem versatilidade e mobilidade, sendo mais facilmente adequável a futuras expansões. O alumínio anodizado é geralmente utilizado para arremates de junções entre piso, paredes e tetos.
¨ Para os tetos temos: placas de PVC; de resinas fenólicas; revestimentos epóxi; de poliéster; e placas de PVC soldadas. Lembrar sempre da necessidade da presença de um teto falso auto-sustentável para que por este circule todos os dutos de vapor, eletricidade, água, ar comprimido e similares, para que se faça a manutenção sem a necessidade de ingresso no interior da planta produtiva.
¨ Portas: atualmente se utilizam portas com a mesma constituição das divisórias sanitárias acima citadas ou o revestimento de aço inox como tipos ideais.
¨ Todos os efluentes da empresa devem ser beneficiados antes de serem lançados ao meio ambiente. Lavadores de pós, ciclones ou precipitadores elétricos, são utilizados para tratar o ar exaurido da fábrica; incineradores de alta temperatura são utilizados para áreas que trabalham com produtos biológicos, antibióticos ou citostáticos. Ainda deve se prever piscinas de tratamento de efluentes com coagulantes (químico; policloreto de alumínio e aluminato de sódio) e lodo ativado (microbiolóico).
¨ Todos os materiais de construção utilizados devem resistir ao atrito, abrasão e as mais exigentes condições de trabalho. Devem ainda ser de fácil limpeza e de elevada resistência térmica, química e mecânica.
¨ Janelas; Evitar sempre que possível. Usar panos de vidro ou clarabóias para aproveitar a iluminação natural. Não devem estar presentes em áreas brancas. É recomendável se evitar janelas em áreas cinzas e pretas visto que esta providência pode facilitar o controle de entrada de aves, roedores e insetos
Piso autonivelante em epóxi com microesferas de vidro
Todo tipo de tubulação, elétrica, hidráulica ou de qualquer outra natureza, deve ser embutida no teto ou nas paredes para se evitar acúmulo de sujeira. As tomadas devem ser blindadas e a 30 cm do chão ou devem provir do teto falso. As placas indicativas para a restrição de acesso a certas áreas, para a indicação do uso de EPI (equipamento de proteção individual) e EPC (equipamento de proteção coletiva), sobre o risco de trabalho no local e controle de produção, entre outros. Aspectos referentes á segurança devem ser descritos no manual de biosegurança do laboratório.
¨ Estas placas seguem padronização internacional; AVISO-AZUL; EMERGÊNCIA/PERIGO-VERMELHO; SEGURANÇA-VERDE; ATENÇÃO-AMARELO.
Toda a tubulação da fábrica deve possuir cor padronizada para cada utilização:
Branco- Vapor
Preto - Inflamáveis
Amarelo- Gases não liquefeitos
Vermelho- Equipamentos de incêndio
Azul- Ar comprimido
Verde- Àgua
Platina- Vácuo
Alumínio- Gases liquefeitos e inflamáveis
Cinza escuro- eletrodutos
Marrom- Materiais fragmentados
Resumo das características dos materiais de construção utilizados na construção de uma planta farmacêutica:
4 Durabilidade elevada;
4 Resistência mecânica;
4 Resistência química;
4 Baixo custo;
4 Acabamento sofisticado;
4 Baixa porosidade;
4 Manter seu aspecto inalterado frente as mais adversas condições.
Apesar de se considerar a construção de paredes como a melhor forma de se isolar áreas específicas de uma indústria farmacêutica, em almoxarifados ou no setor de embalagem secundária, podemos admitir que a separação de certas áreas seja realizada por divisórias ou correntes para demarcação. Ainda se admite o uso da tecnologia de isoladores de equipamentos, até mesmo para áreas estéreis.
Produtos de elevada toxicidade e atividade como b-lactâmicos (penicilinâicos cefalosporínicos), hormônios, citostáticos devem ser fabricados em áreas da planta produtiva individualizada e isolada das demais, possuindo ainda exaustão e refrigeração individualizadas, sendo o ar condicionado filtrado por filtros hepa para sua reutilização e o ar exaurido incinerado antes de ser eliminado. Produtos cosméticos devem ser fabricados em uma planta produtiva separada segundo a legislação vigente, apesar da permissividade dos órgãos fiscalizadores.
· Áreas comuns como banheiros, refeitórios, escritórios e similares, por serem muito susceptíveis a contaminação devem se localizar fora da área produtiva. Mesmo assim, devem receber os cuidados de higienização e sanitização idênticos a área para a qual se destinam; áreas brancas são atendidas por banheiros com limpeza semelhante estas áreas, mesmo sendo segregados.
· O controle de qualidade deve se localizar em local fora da planta produtiva, devendo haver, no entanto, no interior da mesma, ilhas de controle em processo.
Equipamentos: aparelhos de ação mecânica destinado a atuar sobre diversos materiais que formam o produto entrarão diretamente em contato com o mesmo, podendo representar uma grande fonte de contaminação. Assim, ele não poderá alterar química ou fisicamente estes materiais por ele processados. Os equipamentos devem ser de fácil limpeza, desmontado facilmente, fácil sanitização e esterilização. Todas as suas partes que entram em contato direto com o produto devem ser confeccionadas em aço inox 316 AISI ou teflon. Devem sempre que possível, isolar o ambiente onde o produto é exposto no seu interior, como por exemplo, máquinas de compressão fechadas como a FETTE P 3000. Suas partes mecânicas devem sempre se encontrar em excelente estado de manutenção, não gerando partículas, fumaça ou jogando óleo para o ambiente.
Sempre que possível, localizar a parte mecânica do equipamento em local fora da área produtiva, evitando contato do produto com seus rejeitos. Um exemplo clássico seria a exposição de apenas as portas de uma estufa ou autoclave para a área produtiva e sua parte mecânica para uma área de serviço.
Compressora Fette 4090i.
Áreas para serviços gerais e apoio:
São destinadas a fabricação de produtos utilizados em grande quantidade na fábrica, porém não diretamente envolvidos na confecção do medicamento (a exceção da água). Entre estes produtos, podemos citar a água, o vapor (limpo ou não), o ar comprimido (breathing air), o ar condicionado, o vácuo e etc... . Estes setores se localizaram fora da planta produtiva, sendo os produtos gerados levados ao interior da fábrica por dutos padronizados que passarão por um teto falso presente na planta. Devem existir procedimentos escritos para a limpeza destes dutos em especial para os dutos de ar condicionado, grande fonte de contaminação. Todos estes setores devem constar na planta baixa da empresa encaminhada para ANVISA e VISA Estadual.
Um especial cuidado deve ser direcionado ao setor de tratamento de água, que apesar de se localizar em uma área de serviços produz uma matéria-prima farmacêutica, devendo o mesmo apresentar condições de higiene e manutenção adequados.
O ar que ingressará no interior da planta produtiva deve sempre ser beneficiado de acordo com o tipo de área para o qual este se destina, área preta, branca ou cinza. Deve se proceder a retirada de contaminantes físicos, químicos e biológicos do mesmo. Este ainda deve ser ajustado em termos de sua temperatura (ideal 22-25o C) e sua umidade cerca de 45-60%, (abaixo deste valor, apenas em áreas críticas, como a destinada ao manuseio de efervescentes ou similares). Não é indicado o uso de sistemas de refrigeração que capturem o ar diretamente do ambiente (ar condicionado de parede ou similar) onde não temos controle de sua qualidade. O ideal seria o uso
de centrais de refrigeração onde este ar é filtrado e controlado devidamente. Devem existir procedimentos escritos para o controle da limpeza do sistema de dutos e grelhas (fonte potencial de contaminação microbiológica), assim como para o beneficiamento do ar propriamente dito. Estes devem ser sempre atualizados e validados. Para a preparação de formulações estéreis ou em ambientes classificados, o ar deve ser filtrado também por filtros absolutos do tipo HEPA, onde irá se requerer um controle ainda mais rigoroso de sua qualidade e da manutenção e limpeza do sistema. O controle da qualidade final deste ar pode ser realizado pelo uso de cartas psicométricas (UR e temperatura), pelo monitoramento microbiológico do ambiente (plaqueamento, swab, slit to agar e biotest) e ainda pelo uso de contadores de partículas (fotômetros a laser).
Relação ideal para refrigeração 01 TR (12000 btu) = 15 m2
O controle da umidade relativa e da temperatura deverá ser mais rigoroso em áreas destinadas a preparação de produtos estéreis, onde o calor e a água favorecem o crescimento microbiano. Lembrar que para a preparação de efervescentes, a temperatura e a umidade relativa devem ser mantidos sempre a 20o C e 38% de UR. Para a preparação de cápsulas gelatinosas duras, os valores ideais estariam entre 25o C e 40-60% de UR. A exaustão ou renovação do ar no interior da planta produtiva deve ser realizada de acordo com as exigências de cada setor. Salas de granulação ou compressão devem ter uma exaustão extremamente eficiente para se remover grande número de particulados gerados. Já um processo que trabalhe com substâncias ativas em baixas concentrações, o ar exaurido deve ser incinerado a 200 o C antes de lançado ao ambiente. O ar exaurido pode ser reutilizado, o que representará uma economia de 85 % da temperatura do ar condicionado. Entretanto, para esta re-utilização, devem ser empregados filtros HEPA ou similares para filtrar o ar devendo este processo ser cuidadosamente monitorado e validado. Em geral, especialmente no Brasil em pequenas empresas, o ar exaurido é eliminado. Em uma área onde o processo não gera muitas partículas, a exaustão ideal se encontra em torno de 20 vezes o volume de ar da sala por jornada de trabalho. O próprio aparelho de ar condicionado pode proporcionar exaustão. Esta pode ser conectada ainda na caixa de retorno do aparelho, devendo neste caso se tomar a precaução de utilizar filtros HEPA para o reaproveitamento do ar. Para uma boa exaustão, deve se pensar em 5 a 8 m3 /min, contrastando com os 3 a 4 m3 /min normalmente observado como retorno do sistema de ar condicionado. A exaustão para uma boa renovação do ar e para fins de classificação ambiental deve ser feita pela parte inferior a sala preferencialmente. O sistema de insuflamento de ar deve ser controlado em balanço com a exaustão para se garantir a pressurização da área. Em média, pela NBR 6401, pode se considerar como condição de conforto a temperatura de 24 a 26º C e a UR de 40 a 65 %.
Segundo o Federal Standard 209 E e ISO 14644 o seguinte grau de renovação é recomendado:
Número de renovações por hora
Classificação do ambiente
> 120
1000
>40
10.000
>20
100.000
A seguinte classificação de ambiente é descrita por este mesmo código;
Classe
No de partículas por m3 de ar;
100
0,5 mm – 3530 e 0 Mos viáveis
1000
0,5 mm – 35300 e 5 Mos viáveis
10.000
0,5 mm – 353000 e 100 Mos viáveis
100.000
0,5 mm – 3530000 e 500 Mos viáveis